Logística de grandes traslados. Una tarde con... Guillermo García

Al entrevistar a Guillermo García he tenido por primera vez la sensación que la memoria de la grabadora podría quedarse corta. Guillermo habla con pasión (y conocimiento) del mundillo de la logística, del automóvil, pero sobre todo, del traslado de la planta zaragozana de Mann+Hummel Ibérica, donde dirige la Logística y la Producción de una de sus gamas. El proyecto, que les tuvo muy ocupados durante quince meses, les hizo merecedores del último premio PILOT (foto: Programa Empresa)

Guillermo es Ingeniero Industrial y ha desarrollado toda su carrera profesional en el sector automoción. Le entrevisto hace unos días en la planta de M+H en PLAZA, que podría llevarse algún otro premio más por su estado de orden y limpieza. En la conversación sale a colación el nombre de Pedro Alonso, hombre afable y buen profesional, con el que tuve la fortuna de coincidir en actividades académicas y que muy lamentablemente nos dejó (por lo que veo con un sucesor a su altura)

¿Cómo recaes en el mundillo logístico?
Por casualidad. Al acabar los estudios [de Ingeniería Industrial] me interesé por un programa que ofrecía la CREA con el nombre EUROIN. Tras unas pruebas de selección muy duras conseguí participar en un Master de Calidad (nada menos que 1000 horas) que incluía un periodo de prácticas. Uno de los profesores era el entonces Director De Logística de Mann+Hummel Ibérica, Pedro Luis Alonso, que me ofreció hacer algo que por aquel entonces (año 1998) “sonaba a chino”: se trataba de desarrollar en la empresa un “Sistema Integrado de Gestión Logística” basado en el referencial MS9000 de Ford, lo que ha evolucionado posteriormente hacia MMOG (la autoevaluación logística de Odette) A partir del año 2002 se empieza a hablar de este tipo de esquemas en el ámbito logístico.

¿Qué vino después?
Sigo trabajando en diversas labores de consultoría para la misma empresa, poniendo en marcha -junto con una compañera que entró al departamento de informática en aquellas fechas- varias aplicaciones en AS400: gestión de contenedores llenos / vacíos, transmisión automática de pedidos vía fax, etc. día Todo ello basado en la manera de trabajar de la industria del automóvil. Hoy en día usamos lógicamente otros sistemas (p. ej. WebEDI) pero estos desarrollos nos ayudaron mucho en su momento. Finalmente ingreso en el departamento de Logística de Mann+Hummel.

Os habéis hecho famosos por vuestro modélico traslado de instalaciones. Háblanos de ello.
En la casa se decidió que el rediseño de la nueva planta de producción se hiciera internamente. Formamos un equipo y nos pusimos a ello. Buscamos entonces algún proveedor que hiciera el traslado a las nuevas instalaciones en la modalidad “llave en mano”: ninguna empresa quiso asumir el compromiso con el calendario planteado.

¿Cómo lo hicisteis finalmente?
Tuvimos que ser entonces nosotros los que lo hiciéramos. Creamos un proyecto de ”traslado continuo”, ya que el mercado no nos permitía “tomarnos unas vacaciones por traslado”. A lo largo del proyecto tuvimos que sincronizar la construcción de edificio, la de las instalaciones (adjudicadas a otra empresa) el traslado de instalaciones y la fabricación en ambas plantas. Lo hicimos línea a línea, de manera que cuando se paró la primera de las ellas para ejecutar su traslado, el personal de ésta pasaba a la siguiente para incrementar la producción en cantidad suficiente como para poder responder a la demanda hasta su nueva puesta en marcha y así sucesivamente. Esto duro nueve meses.

Todo un parto, entonces…
Sí, aunque el proyecto total –incluyendo la construcción- tuvo una duración de 15 meses. Durante esos nueve primeros meses, cada quince días cambiábamos el “mapa logístico” Montamos una lanzadera entre ambas plantas (hay 20 Km de distancia por carretera entre ellas) y dimos responsabilidades temporales a determinadas personas, que hicieron un papel fantástico. Una vez terminado el proyecto, retornaron a sus actividades habituales.

¿Teníais algún solape de producto con otras plantas que permitiera un mínimo de seguridad si algo no iba bien?
No, los utillajes son específicos. Lo que sí que hicimos fue triangular en el producto que considerábamos más crítico: se desplazó la fabricación de nuestra antigua planta en la Avda. de Cataluña a una tercera [en Alemania] para regresar entonces a la nueva planta de PLAZA.

¿El hecho de ser ganadores del premio PILOT del 2007 tuvo que ver algo con el traslado?
Sí: en la memoria contamos cómo lo habíamos realizado. Hablamos de una logística flexible en la que, estando todo basado en una planificación, las cosas cambian cada dos semanas. Nadie se había echado al cuerpo algo así en los últimos años aquí en Aragón. Defendíamos un proyecto de “no inversión” de simplicidad, llámese lean o kaizen. Queríamos cerrar el traslado con “algo” y el jurado tuvo a bien reconocer el valor de nuestro proyecto.


¿Por qué precisamente PLAZA? ¿Qué ofrece la Plataforma si la comparamos con vuestra antigua ubicación?
PLAZA tiene la ventaja clara de su ubicación y, dentro de unos años tendrá una interesante concentración de servicios en el ámbito logístico. Además tiene la ventaja de ser muy grande y, frente a nuestra antigua ubicación, de estar fuera del casco urbano: nosotros tenemos un tráfico de unos 40-50 camiones grandes al día.

¿Cómo se ve el sector del automóvil desde dentro?
Este es un mundo feroz en el que, para algunos de nuestros productos, la ubicación geográfica es un factor determinante. Por otro lado, la colaboración entre las distintas plantas del proveedor es fundamental.

¿Hay mucha competencia entre las distintas plantas en vuestra casa?
Sí, pero competencia para ganar la adjudicación, no para quitarle el proyecto a otra planta. Unas veces el beneficio es para ti y otras veces te toca ayudar. Si el constructor se va al Este, está claro que el suministro se va a nuestra fábrica allí [Chequia] o al competidor del Este. Nuestra preferencia es clara…

Guillermo, muchas gracias por tu tiempo.